Ротационная вытяжка (РВ) – это технический процесс последовательного изменения формы, размеров и свойств плоских или полых вращающихся заготовок приложением локализованной деформирующей нагрузки, перемещающейся по заданной траектории, в целях получения детали или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.

В техническом отношении РВ позволяет:

• получать полые осесимметричные детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами затруднено или невозможно;
• создавать легкие, прочные и жесткие конструкции деталей при небольшом расходе металла;
• регулировать точность обработки наладкой станка, получать детали с высокой точностью и малой шероховатостью поверхности при обработке пластическим деформированием и резанием;
• сводить к минимуму число операций при изготовлении полых конических, сферических, параболических и других сложных деталей;
• получать полые осесимметричные детали с заданным переменным сечением стенок или без утонения с одновременным улучшением механических свойств обрабатываемого материала;
• выполнять на одном и том же оборудовании и с одной установки основные и доделочные операции (зиговку, закатку, выглаживание, обрезку, накатку рифлении и т.п.);
• получать детали из прочных и пластичных материалов;
• вести комбинированную обработку деталей из листовой, штампованной, кованой, литой или сварной заготовки;
• выявлять в процессе РВ трещины и другие пороки материала, что исключает брак при дальнейшей обработке;
• легко осуществлять подогрев заготовки в процессе деформирования, что особенно важно при изготовлении тонкостенных оболочек из труднообрабатываемых материалов;
• полностью или частично автоматизировать цикл обработки простых и сложных деталей;
• окончательно обрабатывать оправки по копирам на автоматизированных токарно-давильных станках, не прибегая к ручному труду;
• обеспечить небольшие усилия и энергозатраты при формообразовании.

В экономическом отношении для РВ характерно следующее:

• высокая стойкость, простота, малая масса и низкая стоимость приспособлений и инструмента;
• высокая производительность процесса формообразования оболочек на автоматизированных токарно-давильных станках, особенно при однопереходном формообразовании конусов;
• высокая экономическая эффективность при изготовлении деталей малыми сериями;
• малые сроки и небольшие затраты на подготовку производства;
• сокращение цикла обработки деталей и снижение себестоимости благодаря концентрации операций на одном рабочем месте;
• технологами и конструкторами и сведение обязанностей рабочего к постановке заготовки и снятию готовой детали;
• универсальность оборудования, инструмента и быстрая перестройка на выпуск новых видов продукции;
• исключение необходимости изготовления обрезных и вырубных штампов, а также применения дорогих и дефицитных материалов, ручного труда при изготовлении оснащения;
• достижение экономии металла при изготовлении более простого давильного оснащения, а также за счет рационализации конструкции и технологии изготовления.

 

Получение полых осесимметричных деталей весьма сложных форм, полых осесимметричных детали с заданным переменным сечением стенок или без утонения с одновременным улучшением механических свойств обрабатываемого материала на универсальном токарном оборудовании.

 

РВ применяют для изготовления деталей диаметром от нескольких миллиметров до 6 м и толщиной от десятых долей миллиметра до 75 мм из алюминия и до 38 мм из стали. При использовании различных методов нагрева толщина заготовок может быть еще больше. За последние годы РВ стала особо важным способом изготовления деталей из никеля, вольфрама, молибдена, ниобия, тантала, титана и их сплавов.

 

Разработана методика расчета технологических параметров процесса ротационной вытяжки и расчета оснастки. На основе разработанной методики создан программный продукт “САПР ротационной вытяжки”. Методика и программный продукт внедрены на ФГУП “Уралвагонзавод”, г. Нижний Тагил.